焊接烟尘废气是在焊接过程中，高温电弧作用下焊条、焊件及其表面涂层等发生熔化、蒸发、氧化、冷凝等一系列物理化学反应产生的，主要包含金属氧化物（如氧化铁、氧化锰等）、硅、硅酸盐等固体颗粒，以及一氧化碳、氮氧化物、氟化氢等有害气体，不仅会对大气环境造成污染，还会对人体呼吸系统、神经系统等造成损害。以下从处理流程、常见处理技术、处理方案设计要点等方面进行说明：

一、处理流程

– **收集**：通过局部吸气罩、整体通风系统等将焊接过程产生的烟尘废气进行收集。例如在焊接工位设置侧吸式吸气罩、顶吸式吸气臂，直接在烟尘产生源头进行捕集；对于大型焊接车间，可采用整体通风系统，将车间内的烟尘废气收集起来。

– **预处理**：部分焊接烟尘废气中可能含有较大颗粒的飞溅物等杂质，预处理可初步去除这些较大颗粒物质，防止其对后续处理设备造成堵塞或磨损。常用的预处理方式有惯性分离、重力沉降等，例如设置旋风分离器，利用气流旋转产生的离心力分离较大颗粒的粉尘。

– **净化处理**：对收集和预处理后的烟尘废气进行深度净化，去除其中的细小颗粒和有害气体。

– **达标排放**：净化后的气体需达到国家和地方规定的排放标准，才能通过排气筒排放到大气中。通常需要在排气口安装监测设备，实时或定期监测废气的颗粒物浓度、有害气体含量等指标。

二、常见处理技术

**布袋除尘**：利用纤维织物制成的滤袋对烟尘进行过滤，当含尘气体通过滤袋时，粉尘被截留在滤袋表面，清洁气体则通过滤袋排出。布袋除尘对细微颗粒的捕集效率高，可达到99%以上，适用于处理各种性质的焊接烟尘，但滤袋需要定期清理或更换，防止堵塞影响除尘效果。

– **滤筒除尘**：以滤筒作为过滤元件，滤筒通常采用折叠式结构，具有过滤面积大、体积小、安装方便等优点。其工作原理与布袋除尘类似，通过滤筒拦截粉尘实现净化，在焊接烟尘处理中应用广泛，尤其适用于处理风量大、粉尘浓度较高的场合。

– **静电除尘技术**：利用高压电场使焊接烟尘废气中的粉尘颗粒带电，然后在电场力的作用下，带电粉尘向电极移动并沉积在电极上，从而实现粉尘与气体的分离。静电除尘效率高，处理风量大，阻力小，适用于处理高温、高湿的焊接烟尘废气，但设备投资较高，对烟气的特性较为敏感，需要定期对电极进行清灰维护。 –

**湿式除尘技术**：通过让焊接烟尘废气与液体（通常是水）充分接触，利用液体对粉尘的洗涤、吸附、凝聚等作用，将粉尘从气体中分离出来。常见的湿式除尘设备有喷淋塔、文丘里洗涤器等。湿式除尘能有效去除焊接烟尘中的粉尘和部分有害气体，同时还具有降温、防爆等优点，但会产生一定量的废水，需要对废水进行处理，防止二次污染。

– **有害气体净化技术**：对于焊接烟尘中的有害气体，如氮氧化物、氟化氢等，可采用化学吸收法进行处理。例如，利用碱性溶液（如氢氧化钠溶液）吸收氟化氢，通过酸碱中和反应将其去除；对于氮氧化物，可采用选择性催化还原（SCR）或非选择性催化还原（SNCR）等技术，在催化剂或高温条件下，利用还原剂（如氨、尿素等）将氮氧化物还原为氮气和水。

三、处理方案设计要点

– **依据焊接工艺选型**：不同的焊接工艺（如手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊、氩弧焊等）产生的烟尘废气量和特性不同。例如，手工电弧焊产生的烟尘颗粒较细，且伴有有害气体；二氧化碳气体保护焊产生的烟尘量较大。因此，要根据具体的焊接工艺特点，选择合适的收集和处理设备。

– **考虑车间布局与工况**：充分考虑焊接车间的空间布局、生产规模、焊接工位数量及分布等因素。对于工位分散的车间，可采用移动式焊接烟尘净化器；对于集中作业的大型车间，则适合采用集中式处理系统。同时，还要考虑车间的通风条件、温湿度等工况，确保处理设备能够稳定运行。

– **兼顾效率与能耗**：在保证焊接烟尘废气处理效率，确保排放达标的前提下，尽量选择能耗低的处理技术和设备。例如，在处理低浓度、大风量的焊接烟尘时，采用高效的过滤式除尘设备，相较于静电除尘设备，能耗更低；优化设备的运行参数和控制系统，实现节能运行。

– **重视维护便捷性**：焊接烟尘处理设备在运行过程中会不断接触粉尘，容易出现堵塞、磨损等问题，因此在设计处理方案时，要选择便于维护和检修的设备。如采用模块化设计的除尘器，方便更换损坏的部件；选择清灰效果好、维护周期长的设备，减少维护工作量和停机时间，降低维护成本 。